现状：产品结构复杂，生产线多；生产计划联系紧密，产品品种多；订单变化快，快速排产；产品质量追溯要求；物料种类多，原料采购周期长等。同时，公司的快速发展带来PC、MC、调度各部门的局部优化和不协同作业，导致人工EXCEL排程复杂，响应变化效率低；MRP采购物料不准确，物料计划制定不能准确按需求进料，已经成为业务发展的瓶颈，导入生产计划系统迫在眉睫。因此需要更先进、更专业的排程系统。

(资料图片)

[导入实施的经过]

Asprova导入实施从2016年11月到2017年7月30日，项目组历经近8个月时间全部成功上线，由供应链计划部牵头，集团IT部全力协助，计划部、IT部核心人员长期投入，全职人力约17人，涉及销售、商务、计划、采购、生产、工艺、物料、仓库以等各部门人员兼职参与。

[项目实施成果]

流程革新成果

（1）采购生产销售协同模式变革

APS项目的运行使用，引入了MPS主计划，高级物料交付计划的概念，建立了基于MPS-物料交付的采购、生产、销售的协同模式，克服了传统采购、生产、销售会事前分析太少、数据不规范、可视化程度差等弱点，增强了数据分析能力、快速决策能力，使得采购、生产、销售协同，数据系统化、实时化。

（2）计划模式的变革

导入APS系统前前制造计划，包装计划独立排产没有关联性，各自为主体，前制造不能快速依据包装计划的变化而变化，造成前制造产品库存增加。物料采购按传统的ERP 接订单通过无限能力产生采购需求，不能真正的按排产计划拉动物料需求，通过APS的实施计划模式由包装计划为中心，拉动前制造计划，克服了前后计划间不能密切联系的困境，优化了以传统MRP计算材料进料的模式，采用按APS 排产计划计算物料需求，进行材料采购的高级物料计划模式。

（3）欠料齐套分析变革

APS欠料齐套分析的使用，改变了之前在ERP 中按下的采购订单、库存，查要排的订单是否有料，人工查询时间长，不清楚物料被哪些计划使用的情况，采用APS欠料齐套分析可精确的基于实时库存，供应商承诺的到料时间对所有排产计划进行统一的欠料&齐套分析，准确掌握物料被用在那些订单上，特别是对共用料的把握更准确，及时把握计划的可执行性，也提高了交期答复的准确性及时性。

（4）计划指令系统化下达

APS排产后自动生成生产批号，将计划任务下达到ERP，取消了传统的手工下发模式，实现了CRM-APS-ERP数据的实时共享。为生产计划系统化、可视化、透明化管理搭建了平台，并起到了关键作用。

效益分析

（1）计划管理系统化+数据驱动管理模式变革

APS系统实现了从人工排产到系统排产再到自动排产的跨越。从最初人工排产时交集少、协同差，到现在前后工序系统排产一体化，联动性加强，不断提高着排产的准确性，加强了快速的应对变化的能力，实现了计划管理模式的跨越式发展，整体管理水平从经验管理迈向数据驱动管理。

（2）计划协同，应对变化效率大幅提高

APS系统上线之前，计划排产模式为产品计划，包装产品计划各自独立排产，订单变化，需要通过，邮件、电话确认、手工模拟协调、以及前制造设备多资源协调逐个计划调整，耗费一天时间，系统上线后，在以包装为中心拉动计划的模式下，当订单发生变化，包装重新自动排产后，可以自动更新计划快速进行模拟由系统自动分派资源，重新制定新的计划，效率提升60%左右。

（3）实绩报工统一管理、计划制定更加精准，计划达成率提升

优化实绩收集的业务操作，强化实绩收集的准确、及时， APS根据最新、最及时的实绩快速制定未来有效的计划，提升了计划执行的达成率，达成率在系统导入前由80%提升到95%左右

（4）计划下达规范化程度提升，建立生产批号，真正实现以计划为中心拉动整个生产运作

建立以生产计划为中心的计划体系，由计划下达生产批号，以计划批号为链条贯穿整个计划执行过程，使得下达执行计划规范，数据流向有依据，有条理。

（5）物料采购实现按需、有节奏的进料，降低材料库存

基于MPS主计划计算物料需求，按照合理的进料节奏，可以按日、周、旬、月等进料方式进行进料,拉动物料按需进料、按需合理备料，在提升进料达成率的同时也提升了订单交付率，材料库存也有所下降，APS导入后Q4同比上年原辅料下降约5%，包材类下降约6%

企业智能制造的未来发展规划（1）基于数据驱动的计划管理模式，进行APS系统优化，驱动销售源头的ABC分类，排产逻辑的持续优化，生产排产规则进一步优化降低WIP提升生产效率，物料协同ABC分类，提高物料齐套和周转率。

（2）引入制药行业MES，结合APS实时调度计划，展开智能工厂深化应用。

（3）集团多工厂SCP计划规划和建立，优化集团供应链。

END

关于深圳VUVVUV（深圳市微优微科技有限公司）是中国最早从事APS系统研发咨询实施的公司之一，总部位于深圳，在上海、武汉，长沙，厦门成立了分子公司。已经成功实施了超过500家国内外大型集团客户的APS案例，包括富士康集团，格力集团，中车集团，海尔集团，江森集团，万宝集团，日立集团，松下集团，索尼集团，理光集团，众生药业，Jabil集团，共进电子，深南电路，曼秀雷敦，酷特智能，华虹宏力，纽威阀门，仙乐健康，思源电气，兆驰集团，宏发集团，法拉电子，烽火集团、BASF巴斯夫等大型集团上市企业。

VUV 提供从供应链“可执行的销售预测，S&OP,到生产计划排产，物料计划、供应商协同”等全流程咨询服务， 提供完整的“集成供应链咨询+IT系统落地”（ISC+APS）解决方案。使企业在“销售预测不确定、订单周期短、波动大”的市场环境下，在“交付、成本、品质” 方面，快速铸造核心竞争力，实现行业领先！